散铜公加工中的问题:
有时整体铜公加工有困难,有加工不到的死角,或者是不好加工,所需刀具太长或太小,就可以考虑分多一个铜公,有时局部需要清角铜公,这种铜公的加工并不困难,但一定要搞清楚的确良火花时的偏数,校表基准。
薄盘位铜公的加工:
这种铜公加工时很容易变形,加工时要用新刀,刀要小点,进刀也不能太大,加工时可以先将长度a做准,但底留大点余量(如1.0mm)再二边走,每次深度h=0.2~1,深度进刀不要太多,也不要一周绕着走刀,而要分成二边分别走。
左、右件和一出二的方向:
有时一套模会出二个零件,对于分左右件的,图形能通过镜像来制作。如果是出二个相同的零件,则图形一定要在XY内平移或旋转,一定不可以镜射,务必小心,不要搞反方向,
模具的方向:
模胚的四个导栓孔,不是完全对称,有一个是不对称的,所以加工前后模时这末搞清楚,每一块模板上都有基准,加工完的前后模合起来一定要基准对基准,特别是对原身模胚成形的模具一定要注意。画图时也注意方向,铜公的方向和正视图(俯视图)的方向一致,科芯,藏科框的方向和铜公一致,前模则相反。
曲面上的槽或凸台等一些装饰线条,因为比较窄,所以不好加工。对于凹槽,我们一般将槽避空,即铣浅一些,然后再补一个散公做出沉面,凸台一般只能分开做一个散公,大铜公不做,这样才能保证质量。
模具,产品的配合公差:
一套产品通常有几个及十几个零件,这些零件的主要配合尺寸都是CNC加工保证的,选择合理的公差就很重要,尤其是有些产品设计图没有考虑配合问题。
底,面壳的配合,外形无疑是0对0配合,定位是靠支口保证的,凹支口和凸支口的公差一般0.1MM,单边。
大身上的配件如透明镜,一般配件外形要比大身上的尺寸小单边0.1~0.2.
大身上的活动配件,如按钮,配件外形要比大身上的外形比单边小0.1~0.5。
大身上的配件表面形状一般要和大身上的表面形状一致,可以从大身表面下来。
出模斜度(拔模角)
朔胶模都要做出模斜度,不然会擦花,如果图纸没有标明,可以同做模师傅商量,出模斜度一般0.5°~3°如果蚀纹的模具,出模角要做大一点,2°~5°,视蚀纹粗细而定。
下刀问题
很多时候,鳘刀刚铣时,吃刀量都比较大,容易引起断刀,弹刀,这时可以先将下刀位开粗或者鳘刀抬刀走,或者都在料外边下刀,总之要充分考虑这个问题。
抢刀,弹刀,掉刀
当加工量比较大时,刀夹得太长,刀太小时常会发生这种情况。
加工量比较大,特别是浓度进刀较多时,容易发生,如光侧面深度H=50mm直径3/4刀,我们可以分25mm二次加工,就不容易发生。
刀具夹得太长,刀具装得长短对加工很重要,应尽量装夹短一些,初学者都很容易忽略这个问题,程序纸上一定要标明刀具的装夹长度。
转角时很容易抢刀,解决的办法是先用小一点的刀分层将角清过,再换大的刀光侧面。
象如图直径8的半圆槽,如直接用R4的刀加工,下刀位置,就很容易抢刀,解决的办法是(1)用R3走扫描刀路(2)先用R3开粗,最后用R4的刀清角光刀。
铣削方向:
电脑锣一般都是顺铣,不象铣床逆铣,原因是电脑锣的刚性比较好,不易让刀,背隙小,铣外形或者内槽都是左补偿。当加工左右对称的形状时,外形刀路不能镜像,否则镜射过的那边加工效果就不好。
程序纸的写法为了和操作机床的人员沟通,程序纸应包括1)程序名2刀具大小及长度3加工刀路方法4加工余量 5开粗或光刀6图档名称
18.图形管理
电脑图应妥善分档管理,最好是一个产品建一个目录,一个零件起一个别名字,如铜公图名为A10,后模图可为A10C,前模图名为A10CAV,散铜公图名为A10S1,这样就比较清楚。
19.不同软件间格式转换:和AutoCAD的沟通,MastCAM7以上版本的可以直接读DWG文件,低于7版本可以先在autocad转成DXF格式。其它CAM软件如(cimtron,pro/e,UG)等可以先转成stp/IGS格式。
20.DNC用法:
程序完成后,经过检查,没有问题就可以抄到DNC电脑里实际加工了,抄程序有二种方法1用磁盘抄2通过局域网传送。然后启动DNC软件,找到要运行的程序,按ENTER键就行了。
21坐标系:
有三种,机械坐标系,加工坐标系,临时坐标系三种。机械坐标系,机械零点是机械上一个基准点,每次开电后,原点归零后就被确定下来,机械零点的位置由机械厂定,不要改变。加工坐标系是用于工件加工的,是机械坐标系的子坐标系,取机械坐标系中的一个点(一般是工件中心点)作为坐标原点,将这个点的机械坐标值记录下来,作为加工坐标系列的原点,即可设加工坐标系。临时坐标系:随时以每一个点清零作坐标原点。对应于坐标值也有三种坐标值:机械坐标值,加工坐标值,临时坐标值(也称相对坐标值)
22.常用过滤值:
常用过滤值0.001~0.02,过滤半径R=0.1~0.5。开粗刀路取大值,光曲面刀路取小值,曲面半径较小取大值,曲面半径较大取小值。
过滤可有效地减小程序容量,走刀更加畅,但过大则影响加工精度
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